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车轮锻件锻造加工后组织状态是什么样的？

车轮锻件锻造成型主要经过加热、变形和冷却等过程，车轮锻件因材料成分和车轮锻件大小而呈现出不同的组织状态，归纳起来主要有以下两点。

1.大车轮锻件组织状态

这类车轮锻件一般采用钢锭直接锻造成形。由于锻造时，其加热次数多（6火或更多）、变形不均匀、截面差异大、材料合金化程度高等原因，大型车轮锻件组织突出的特征是残留氢含量高、组织不均匀程度严重存在（混晶现象），这是影响大车轮锻件性能的重要因素，因此也是大车轮锻件热处理工艺设计需要重点解决的问题。

2.中小车轮锻件组织状态

这类车轮锻件主要使用轧制型材的坯料模锻成形，对亚共析钢（中碳钢，中碳低合金结构钢），终锻后空冷到室温时，一般得到粗大块状铁素体和层片状珠光体组织；对过共析钢，特别是高碳高合金钢，终锻后缓冷,一般可获得较粗大退火态组织。又由于车轮锻件形状截面差异及冷却的不可控，其组织往往不均匀，同时由于温度应力（又称热应力）和组织应力的作用，车轮锻件内会产生残余内应力，所以必须采用热处理工艺予以改善和消除。

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视频作者：定襄县亿欣源法兰加工有限公司

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车轮锻件热处理是根据车轮锻件类型及所用原材料，合理制定热处理工艺参数。主要是加热温度、保温时间和冷却速度，并通过充分协调加热技术和冷却技术，即加热设备、加热速度以及加热气氛和冷却装置、冷却介质，以获得车轮锻件需要的金相组织、力学性能和使用性能。充分发挥材料的潜在能力，又避免出现热处理缺陷（变形、脱碳、裂纹和不正常组织等），所以热处理是车轮锻件成形一个 很重要又不可少的加工工序。

几乎所有冷、温和热车轮锻件均要通过热处理才能成为合格零件，热处理工艺水平对零件的性能、精度、稳定性和使用寿命的保证及提高都起着决定性作用；同时，车轮锻件原材料、加热、锻造工艺过程和冷却也影响车轮锻件热处理质，两者密切相关,密不可分。

车轮锻件锻造加工后组织状态是什么样的？车轮锻件热处理是使固态金属通过加热、保温、冷却的方法，改变其内部组织，从而获得需要的力学性能和使用性能的工艺过程。

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在锻件的生产过程中，锻造加工是一个重要的塑性变形过程，因此锻造工艺不当引起的缺陷通常有以下几种

1.大颗粒

大晶粒通常是由于初始锻造温度过高，锻造加工变形程度不足，或锻造温度过高，或变形程度落入临界变形区而造成的。铝合金变形程度过大，无法形成织构；高温合金的变形温度过低，混合变形组织的形成也可能导致晶粒粗大，从而降低锻件的塑性和韧性，疲劳性能显著降低。

2.不均匀颗粒

晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗糙，但某些部位的晶粒较小。晶粒不均匀的主要原因是坯料的不均匀变形使晶粒破碎程度不同，或局部区域的变形程度落入临界变形区，或高温合金的局部加工硬化，或淬火加热过程中的局部晶粒。耐热钢和高温合金对不均匀晶粒特别敏感。晶粒不均匀将显著降低锻件的耐久性和疲劳性能。

3.冷现象

由于变形过程中温度低或变形速度过快，以及锻造后冷却过快，再结晶引起的软化可能跟不上变形引起的强化（硬化），因此部分锻件在热锻后仍保持冷变形。组织这种结构的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能导致锻造裂纹。

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