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不锈钢锻件容易产生应力腐蚀有以下原因：

1、不锈钢系钝化型耐蚀金属，依靠与介质 的氧化反应形成純化膜提高耐蚀性。在应力作用下产生滑移变形，使钝化膜，露出新鲜的金属 面在介质中恢复较大的腐蚀速度，发生阳极溶解，同时又产生阳极极化，产生新的钝化膜。如此持续反复致使产生应力腐蚀裂纹。在中性氯化物水 溶液中要不断形成钝化膜，产生应力腐蚀，介质中 必须存在氧或氧化剂。

2、奥氏体不锈钢除可在氯化物水溶液中产 生应力腐蚀外,在高温浓碱中亦可产生碱脆型应 力腐蚀。在石油加氢反应器中,300 ~450 T时石 油中的有机硫可在催化剂作用下形成H2S，并在 不锈钢表面生成FeS。设备停车时,FeS与湿空气 作用生成连多硫酸,易在不锈钢的焊接热影响区产生晶间型应力腐蚀。不锈钢压力容器的碱脆和连多硫酸应 力腐蚀都是经典的应力腐蚀。

3、氯离子浓度越高，不锈钢越易产生应力腐蚀。压力容器中的液相介质是流动的,大部分区域的氯化物水溶液在流动时可以保持比较稳定 的氯离子含量。但压力容器的某些区域介质流通 不畅,如列管式换热器的换热管与管板的胀管区， 换热管外侧与管板孔内侧有缝隙，介质进人后很 难流通,在有较高温度时，水会汽化挥发,死区中 氯离子的浓度会逐渐提高、浓缩，在水中氯离子浓度为几个ppm时，分析死区中介质的氯离子浓度 常达上万ppm。这些死区更容易产生应力腐蚀。

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视频作者：定襄县亿欣源法兰加工有限公司

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锻造厂下料方式有哪些？

锻件厂在锻造生产前要对钢材原料进行加热，要将原材料切割成大小合理的长度，称之为下料。通常用自由锻方法开坯，然后将原材料（钢锭、钢坯）两锻切除，并按一定尺寸将坯料分割下来用于加热。锻造厂有多种不同下料方式，如砂轮片切割法、折断法、电火花切割等不同下料方式，不同下料方式有着不同的优缺点，我们应该根据锻件特性选择合适的下料方式。

一、砂轮片切割法

适用于切割小截面棒料、管料的异形截面材料，以及其他下料方法难于切割的金属，如高温合金GH33、GH37等。优点是设备简单，操作方便，下料长度准确，端面质量较好，生产率高于锯片小料而低于剪切个冷折下料，担砂轮片耗量大，且易碎，噪声大。

二、折断法

（又叫冷折法）其工作原:现在待折断处开一小缺口，在压力F所用下，在缺口处产生应力集中使坯料折断。原因是当毛坯内的平均应力达到屈服极，缺口处的局部应力早已超过强度极限，所以毛坯来不及塑形变形就已断裂。

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大型锻件通常通过锻造一次性铸造形成的大型铸锭获得。铸造后铸锭中存在气孔、缩孔、偏析、非金属夹杂物等常见铸造缺陷。随着钢锭重量的增加，钢锭的固有缺陷越来越严重，这与大型锻件的高质量要求相矛盾。这些铸造缺陷的存在对后续锻造工艺有极其不利的影响。它们切断了基体结构的连续性，大大降低了钢锭在高温变形过程中的热变形塑性。

此外，由于大型锻件的尺寸效应和重量效应，钢锭的热处理过程也非常复杂。加热温度过低、保温时间过短不利于合金元素的扩散，甚至不能保证热处理过程中组织的均匀性。加热温度过高、保温时间过长，容易导致钢锭晶粒长大、过热、过烧，甚至导致杂质元素沿晶界偏析，为后续加工中的锻造开裂埋下隐患。

不仅如此，大型锻件在加热过程中对加热速度也有严格的限制。这是因为钢锭在加热过程中有温度应力和结构应力，钢锭本身也有残余应力，所以在加热过程中很容易被加热。由于加热速度过快导致内外应力不一致，钢锭出现内部裂纹。然而，缓慢的加热速度限制了生产效率的提高。因此，大型锻件的热处理工艺比中小型锻件的热处理工艺困难得多。

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