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锻件是一种加工流程。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。

锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、内含物或其他的瑕疵。这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。

锻件的优点有可伸展的长度；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。

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视频作者：定襄县亿欣源法兰加工有限公司

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山西锻件厂的余热利用有什么意义？

机械零件大量采用碳素结构钢和低合金结构钢，其锻件被常用的热处理工艺为正火、等温正火、退火和调质。

调质能耗：采用连续式电阻炉，淬火温度840℃~860℃,每kg锻件实际耗电约为0.6kWh.采用连续式电阻同火炉，回火温度550℃~650℃,每kg锻件实际耗电约0.4kWh。

正火能耗：采用连续式电阻炉，正火温度930℃~960℃，每kg锻件实际耗电为0.5kWh。

等温正火能耗：采用连续式电阻等温正火炉，加热温度为920℃~940℃，快速冷却，等温温度600℃~650℃,每kg锻件实际能耗约为0.8kWh。 

以上数据是统计连续式电阻炉全年的实际平均值，例如实际测量连续式铸链电阻淬火炉24h生产的单位电耗约0.5kWh/kg,但是，由于在全年生产过程中，故障停炉等各种原因反复升温，其每千克锻件实际耗电为0.6kWh。

以上数据仅供参考，因为锻件热处理能耗大小由炉型、装载方式、钢种和生产方式决定，其中周期加热炉比连续加热炉能耗大，例如连续式网带电阻炉或连续式铸链电阻炉能耗损失较小，而台车式电阻炉能耗损失就较大。

由以上分析可知，锻件在热处理过程中要消耗很多能源，因此国外工业发达国家均高度重视锻件的余热利用，大量采用锻件余热热处理工艺，国内使用也较多，但尚不普及。

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锻造工艺不当会使锻件产生缺陷吗？

锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。

锻造工艺过程对锻件质量的影响锻造工艺过程一般由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。锻造过程中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。如果加热不当，例如加热温度过高和加热时间过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不均匀，引起热应力，并使坯料发生开裂。

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